Mebluxe.ru

Как правильно шлифовать МДФ после фрезеровки?

Нюансы шлифования: ДСП, МДФ, щит и фанера.

Растущие требования потребителей современного мебельного рынка ставят деревообработчиков во все более жесткие рамки. В первую очередь, это относится к качеству поверхности. Будь это столешница, мебельная створка или пол в прихожей – все видимое качество начинается с выбора абразивного инструмента. Существуют определенные правила, по которым происходит подбор того или иного абразивного инструмента для шлифования МДФ, ДСП и фанеры. Правила же эти зависят от поставленных вами целей.

Например, при большом припуске на обработку рекомендуется использовать бесконечные шлифовальные ленты на полиэстеровой основе. Такой выбор продиктован в первую очередь тем, что ленты на полиэстеровой основе способны выдерживать огромные нагрузки при шлифовании (до 3200 N/5см).

Для меньшего износа шлифовального оборудования целесообразно применять шлифовальные ленты на комбинированной (ткань/бумага) основе. Они выдерживают меньшие нагрузки (1700 – 2000 N/5см) при этом, однако, качество обрабатываемой поверхности МДФ, ДСП или фанеры выше, чем при обработке лентами на полиэстеровой основе.

Финишное шлифование лучше всего осуществлять при помощи бесконечных лент на бумажной основе. Такие ленты, как правило, выдерживают незначительные нагрузки (100031200 N/5см), но обеспечивают наилучшее качество поверхности заготовки.
Следует отметить, что качество обработки зависит как от правильного подбора абразивного материала, так и от типа шва бесконечной шлифовальной ленты. Тип шва должен соответствовать технологическим особенностям предприятия.

Подбор шва – достаточно емкий вопрос, и полностью раскрыть его в рамках одной статьи сложно. Заметим, что завод «Лайнер-Белт» изготавливает шлифовальные ленты для обработки МДФ, ДСП и фанеры с 4мя видами швов.

Шлифовальные ленты необходимо складировать в отдельном, хорошо вентилируемом помещении в заводской упаковке. Нарушение заводской упаковки приводит к изменения микроклимата, созданного для хранения инструмента. Относительная влажность воздуха в помещении должна составлять 40370%, а температура окружающей среды 10325°С (что особенно важно в условиях летнего периода).

Микроклимат в производственном помещении желательно приблизить к складским условиям хранения ленты. В летний период, при нагреве воздуха свыше 20°С, относительная влажность, при отсутствии искусственного увлажнения, становится ниже, чем в пустыне Сахара. Недостаток влаги воздуха не только ухудшает самочувствие людей, но и приводит к нарушениям технологического процесса. Отрегулировать и, главное, непрерывно поддерживать необходимую влажность воздуха для оптимальной работы абразивного инструмента на производственных участках поможет система увлажнения воздуха.

Сегодня одним из мировых лидеров рынка, занятых производством промышленных увлажнителей, является фирма
Merlin, Австрия. Подробную статью о ней вы можете прочитать в этом номере.

Большая часть бесконечных абразивных шлифовальных лент в обязательном порядке должны вывешиваться под нагрузкой не менее суток для акклиматизации к условиям, в которых они будут работать на специальной консоли, непосредственно у рабочего места. Это облегчает процесс установки бесконечной абразивной шлифовальной ленты на шлифовальный станок и благоприятно сказывается на сроке службы и качестве шлифования.

После установки шлифлент на станок рекомендуется запустить станок в режиме холостого хода на 335 минут. Подобную операцию желательно повторить и после вынужденной остановки станка. Проведение таких процедур необходимо для того, чтобы лента равномерно прогрелась. Помните, что грамотная подготовка любой ленты к работе снижает риск простоя и износа оборудования, и возникновения брака при шлифовании.

Все вышесказанное относится к обработке плитных материалов. Теперь поговорим о мебели. Выбор абразивного материала напрямую связан с физико3механическими свойствами обрабатываемого материала. Правило простое: для твердых пород больше подходит закрытая поверхность абразива, а для хвойных (особенно с повышенной смолистостью) – открытая поверхность. Однако, все немного сложнее. Попробуем разобраться.

Отличительные особенности открытой и закрытой структуры поверхности:

Плотность нанесения зерна на основу 90-95%;
Длительный ресурс работы абразива за счет пониженного износа зерен;
Обеспечивает наилучшую шероховатость поверхности.
Плотность нанесения зерна на основу – 50-75%;
Длительный ресурс работы за счет пониженного загрязнения рабочей поверхности абразива;

Подбор нужной зернистости проводят, исходя из трех параметров:

состояние поверхности перед шлифованием;
допуск на шлифование;
необходимая шероховатость поверхности после шлифования.

Рассмотрим основные типы абразивных зерен применяемых при изготовлении шлифовальных лент.

Из графика (рис. 3) видно, что наибольшей твердостью обладает карбид кремния. Но делать выбор абразивного материала, учитывая только твердость зерна неверно, так как на долговечность шлифовального инструмента, качество шлифовки большое влияние оказывает как связующее вещество абразивной ленты (клей, смолы), плотность нанесения абразивных зерен, так и основа, на которую наносится абразив. В тоже время, необходимо учитывать и экономическую целесообразность использования того или иного абразива.

Как нужно подбирать ленты для широколенточных станков (ширина лент от 500 мм до 1400 мм)? Для них целесообразно
использовать шлифовальные ленты на бумажной основе. Для твердых пород дерева – закрытую поверхность абразива, связующее вещество – клей, зерно – оксид алюминия. Для хвойных пород – открытую поверхность, связующее вещество – смолу, зерно – оксид алюминия.

В случае, когда операция калибрования на станке предусматривает большую величину снимаемого слоя за один проход – целесообразно использовать абразивный материал на тканевой или синтетической основе, связующее вещество – смолу, зерно – оксид алюминия.

Мебельщики, те, кто имеет дело не со здоровенными (1800х2400 мм для ДСП и МДФ или 1500х1500мм для фанеры), а с
уже раскроенными фасадами, осознавшие важность подготовки поверхностей перед нанесением многих слоев грунтовки и лакокрасочных покрытий, выбирают, на основе мирового опыта, два типа лент и два типа абразива. Причем, в большинстве случаев выбор основан на субъективных критериях. Почему?

Полиэстеровая основа обладает определенной эластичностью. Это и плюс и минус. Такие ленты не нужно вывешивать, они не боятся влаги (можно вообще держать их в воде).

Ленты на комбинированной основе лишены этих преимуществ, но они обладают большей жесткостью за счет бумажного
слоя, наклеенного на ткань, они почти не растягиваются, и, за счет жесткости, обеспечивают заведомо более высокое качество поверхности. Если, по разным причинам, при шлифовании нагрузка на ленту становится неравномерной, то предпочтительнее использовать ленту на комбинированной, а не на полиэстеровой основе. Но все равно, самое высокое качество вы получите, используя ленту на бумажной основе. Правда, они более чувствительны к нагрузкам.

Каждый производственник подбирает тип ленты и абразива опытным путем, исходя из особенностей своего производственного задания, особенностей станочного парка и личных пристрастий, хотя есть некоторые общие закономерности.

Что касается структуры, то для твердых пород больше подходит закрытая поверхность абразива (выше качество), а для хвойных (особенно с повышенной смолистостью) – открытая поверхность (стружка сходит лучше).

На мебельном производстве в большинстве случаев используется бумажная основа, однако известны случаи использования тканевой (например, при большой разнотолщинности мебельного щита) – там, где больше величина съема, где больше нагрузки на ленту.

В качестве зерна для обработки мебельного щита в основном используется оксид алюминия Почему? Казалось бы,
структура зерна карбида кремния более твердая, она и более хрупкая, скалывается в процессе шлифования и, в итоге, самозатачивается. Но ее срок службы ниже, чем у лент с зерном из оксида алюминия, которое является более мягким, не имеет эффекта самозатачивания, но зато служит дольше. Поэтому при предварительной обработке поверхности до нанесения грунта используется почти всегда лента с зерном из оксида алюминия, а для слоев грунта и лакокрасочных материалов – почти всегда с зерном из карбидом кремния.

Однако бывают случаи, когда оксид алюминия используется и при финишной обработке – это когда итоговая поверхность не требует высокой зеркальности, т.е. до 20 Глосс (Свойства глянцевой поверхности измеряются в «глоссах»). Простой пример – требования компании IKEA, которая по причинам особенностей дизайна не выносит зеркальных поверхностей. Тогда размер зерна оксида алюминия выбирается на одну единицу меньше, чем если бы это был карбид кремния. Допустим, у карбида кремния зернистость Р320 (по европейской классификации зернистости), тогда у оксида алюминия – Р360. Встречаются заказчики, которые шлифуют лак (это делают далеко не все). Для этого используется карбид кремния, поскольку лак очень твердый. На пример, мебель для ванных комнат требует зеркальной поверхности до 80 Глосс. Тогда необходимо зерно в Р2000. Но это – только ручная работа с пневмоинструментом.

Читать еще:  Как крепится скинали для кухни?

Необходимо отметить, что для того, чтобы получить требуемое качество поверхности, необходимо не только правильно выбрать основу, материал и зернистость. Крайне важно следить за состоянием станка и его агрегатов: если контактный вал изношен, у вас ничего не получится.Обязательно постоянно контролировать работу вытяжки и силу разрежения, создаваемую ею для удаления пыли из зоны
шлифования, которая, не будучи удалена попадает в рабочую зону и портит поверхность. Не дай бог, при слабой аспирации может повториться случай, недавно произошедший у одного из наших заказчиков, когда «тупая» лента нагрелась настолько, что пылевоздушная смесь воспламенилась и рванула, как на мукомольной фабрике, превратив дорогостоящий станок в груду металла, Хорошо хоть не убило никого.

В общем, процесс шлифования требует непрерывного контроля и внимательности со стороны технолога.

Фрезеровка МДФ

Фрезеровка МДФ

Фрезеровка МДФ на данный момент один из самых популярных видов заказов для ЧПУ оборудования. Раньше можно было провести много времени при ручной обработке, т.к. материал не очень простой и ведет себя достаточно нестабильно при обработке.

Одна из первых проблем, которая возникает это ворсистость материала после обработки. Из нашего опыта можем посоветовать пару простых приемов, для получения изделия надлежащего качества.

1. Выбор самого материала для фрезеровки МДФ.. Практика обработки МДФ на ЧПУ показала, что при толщине до 16 мм, лучше покупать МДФ Российского производителя, он более плотный и ворсистость очень невысокая. При покупке материала от 16 мм лучше обратить внимание на зарубежных производителей, например Германия, он лучше чем отечественный по вышеуказанным показателям.

2. Место хранения МДФ. Если Вы покупаете материал, который лежал на улице, с вероятностью 100% он будет сырой, т.е. напитавший влагу, а МДФ ее впитывает очень хорошо. Соответственно ворсистость будет очень большой, и Вы потратите уйму времени на доработку поверхности итогового изделия.

3. Как правильно обработать МДФ после фрезеровки ЧПУ. Чтобы справиться с ворсистостью после обработки есть два хороших метода, но все они включают работу руками наждачной бумагой. Первый, необходимо МДФ покрыть лаком, лак нужен проникающий, часто используют так называемый корабельный лак. С ним обязательно нужно выдержать технологию, задача, которая стоит перед вами – это создать плотную корку на внешней поверхности изделия. Лаком покрывается изделие три раза, каждый раз необходимо после высыхания сбить ворс, чтобы лак не нарастал на нем. Второй, можно использовать быстросохнущий грунт, на данный момент есть большой выбор таких грунтов, но, также как и с лаком надо сбивать ворс после высыхания. С грунтом работать намного приятнее и безопаснее, тем более, если вы правильно выберете цвет, то сможете на изделии увидеть все дефекты, которые можно убрать, с лаком это сделать труднее.

4. Склейка. Если Вам необходимо склеить несколько слоев, очень важно знать, что при шлифовке клеевой шов намного плотнее, чем сам материал, поэтому можно сделать большое количество никому ненужных ям на материале.

5. Инструмент. Для обработки МДФ можно использовать однозубые или двузубые фрезы, но не стоит запускать в обработку изношенные фрезы, они также поднимают ворс! 6. Склейка. Идеально можно склеить МДФ только под прессом, тогда шов между листами будет очень тонкий и едва ощутимый. К сожалению, пресс не так легко найти, поэтому можно пойти более простым путем и склеить МДФ стягивая его саморезами, при этом естественно останутся отверстия, которые придется шпатлевать. ОЧЕНЬ ВАЖНО: имейте ввиду, что клей впитывается в материал и образует около шва более плотную структуру. Иными словами, когда вы начнете шлифовать в районе шва, при усердной зачистке вы сделаете ямы, т.к. материал без пропитки более мягкий.

Используя данные советы Вы легко сможете изготовить качественной изделия, такие как: модели для литейного производства, модели для автомобильных форм, изделия из МДФ под покраску. Ну, а если у Вас нет оборудования или не получается сделать качественное изделие Вы всегда сможете обратиться к нам в Компанию Qmill и мы поможем Вам изготовить Ваш заказ. Изделия полученные путем ЧПУ фрезеровки Вы можете посмотреть на этой странице нашего сайта или прислав запрос на почту info@qmill.ru

Компания Qmill уже много лет работает в направлении деревообработки. Деревообработка для нас это прежде всего качественная работа руками и грамотная работа на ЧПУ. Опыт работы с ЧПУ оборудованием позволяет многие вопросы и задачи решить в кратчайшие сроки и сэкономить на изготовлении тех или иных изделий имея стабильное, хорошее качество выпускаемых изделий. На нашем производстве стоит порядка 6 ЧПУ станков, которые решают, как единичные так и серийные задачи.

Работу с интерьерами баров, гостиниц, ресторанов мы в основном осуществляем с подрядчиками, но и беремся за изготовление «под ключ». На нашем оборудования можно изготовить и объемные элементы интерьеров и плоские с возможностью художественной покраски конечных изделий. Мы изготавливаем столбы различных диаметров с резьбой и производим художественный раскрой таких материалов, как МДФ и ПФХ.

Наряду с общими задачами деревообработки мы нередко сталкиваемся с заказами на изготовление форм из модельного пластика и прототипов изделий для промышленного дизайна и макетирования, с использованием 3D оборудования мы можем производить достаточно сложные формы и поверхности любого габарита.

ПРОКОНСУЛЬТИРУЙТЕСЬ ПО ПОВОДУ ЗАКАЗА ИЛИ ОСТАВЬТЕ ЗАЯВКУ БЕСПЛАТНО

Закажите бесплатный просчет
Вашего проекта

Оставьте Ваши контактные данные
и наш специалист свяжется с Вами в
течении 20 минут

© Qmill.ru Москва 2018

+7 499 391 22 42

142411, Московская область, г.Ногинск,
дер. Молзино, ул. Советская, д. 18б

Как покрасить фасад МДФ

По мере освоения технологии изготовления мебельных фасадов МДФ в пленке ПВХ нельзя забывать об альтернативных направлениях развития предприятия, например такого, как покраска МДФ фасадов. Ситуация на рынке мебели постоянно не стоит на месте и запросы потребителей не остаются неизменными. Поэтому рано или поздно у производителей мебели из МДФ может стать вопрос, как покрасить фасад МДФ, какое потребуется оборудование и материалы и какая технология покраски МДФ фасадов лучше всего подойдет для данного конкретного предприятия.

Оборудование для покраски МДФ фасадов

Для покраски фасадов МДФ потребуется помещение площадью минимум около 40 кв. м с отдельной камерой под покраску, местом для шлифовки деталей, для сушки и для хранения заготовок и выдержки готовых изделий. Помещение должно быть отапливаемым с температурой не ниже 20 градусов. Малярная камера должна быть соответственно оборудована вытяжкой и желательно вращающимся столом, помещение для сушки –стеллажами, место для шлифовки – мощными пылесосами.

Для нанесения ЛКМ и грунтов понадобится пневматический краскопульт с соплом от 1,5 до 2 мм и к нему компрессор с ресивером 80-100 л. Для шлифовки деталей потребуется эксцентриковая вибрационная шлифовальная машинка, а для полировки – угловая шлифмашинка (болгарка) с соответствующими насадками.

Подготовка МДФ под покраску

При выборе МДФ под покраску следует уделить особое внимание качеству плиты, в первую очередь поднятию ворса в процессе обработки и наличию тиснений от пресс-форм, используемых при ее изготовлении.

Фрезеровка фасадов МДФ должна выполняться на максимально возможных оборотах инструмента, чтобы уменьшить вероятность поднятия ворса. Так как лакокрасочный слой готового МДФ фасада остается очень хрупким, следует избегать оставлять на деталях острые углы, которые могут быть сбиты при неаккуратном обращении. Для этого их обрабатывают кромочной фрезой радиусом 2-3 мм.

Шлифовка деталей фасадов МДФ обязательно производится по всей плоскости, чтобы удалить верхний защитный слой воска. Для этого используется эксцентриковая шлифовальная машинка с шкуркой Р 180-240. Сложные изгибы фрезеровки фасадов МДФ легче всего обрабатывать наждачной губкой.

Читать еще:  Ванные комнаты дизайн в светлых тонах

Если планируется покраска МДФ фасадов состоящих из нескольких составных частей, образующиеся в стыках щели надлежит предварительно зашпаклевать порозаполняющим грунтом. После полного высыхания его остатки следует тщательно удалить ветошью или шпателем, а затем зачистить наждачной шкуркой Р240-320.

Грунтовка фасадов МДФ под покраску

В первую очередь грунтуются сложные рельефы фрезеровки или накладных элементов поверхности фасада МДФ. Затем производится грунтовка кромки детали. Далее грунтом покрывается вся плоскость фасада МДФ. Движение пистолета осуществляется сначала вдоль, а затем поперек детали. Каждый последующий слой должен на 50% накладываться на предыдущий. Подобным образом выполняются все последующие этапы нанесения грунтов, красок и лаков.

Если требуется окрасить мебельный фасад МДФ с двух сторон, то предварительно ЛКМ наносится на внутреннюю сторону фасада. После ее подсыхания можно покрывать лицевую сторону.

Как правило, грунтовка фасадов МДФ под покраску выполняется в 2 этапа. На первом этапе при помощи краскопульта ложится слой грунта-изолятора (80-100 гр./кв. м), который должен обеспечить защиту от впитывания последующих слоев ЛКМ и поднятия ворса. После полного высыхания производится шлифовка наждачной губкой или шкуркой Р320-400. Важно, чтобы при активной шлифовке не протереть слой грунта до МДФ.

На втором этапе, перед тем как покрасить фасад МДФ, наносится слой полиуретанового грунта белого цвета 150-200 гр./кв. м. Время просушки этого слоя может длиться от 8-10 до 24 часов в зависимости от используемого состава ЛКМ. После высыхания выполняется шлифовка шкуркой Р320-400. Изгибы фрезеровки и труднодоступные участки фасада МДФ шлифуются при помощи абразивного материала S cotch-brite.

Покраска МДФ фасадов

Покраска МДФ фасадов производится при помощи краскопульта с расходом краски (эмали) от 60 до 200 гр./кв. м. Установка диаметра сопла, давление воздуха, способ распыления, количество слоев и интервал их нанесения, как правило, зависит от вида используемой краски. Поэтому, перед тем как покрасить фасад МДФ той или иной краской (эмалью), следует тщательно изучить инструкцию по ее применению.

Сложные готовые составы ЛКМ с различными спецэффектами следует предварительно тщательно размешать, так как декоративный компонент краски может твердой взвесью осесть на дне банки. Также необходимо убедится, что декоративные добавки будут свободно проходить через сопло пистолета.

Во время окрашивания и покрытия лаком важно исключить все возможности попадания пыли, мусора или насекомых на поверхность фасадов МДФ. В случае если это все же произошло, необходимо иметь под рукой пинцет или иголку.

Значительные и сильно заметные подтеки краски (грунта) удаляются после высыхания срезанием канцелярским ножом, а затем аккуратно зачищаются шкуркой.

Патинирование крашеных фасадов МДФ

Как правило, патину применяют на матовых цветах фасадов МДФ со сложными элементами фрезеровки поверхности и кромки. Патинирующий состав наносится без предварительной грунтовки поверх слоя краски с помощью краскопульта, валика, кисти, поролона, тампона или другого инструмента. После высыхания излишки патины удаляются шлифованием абразивными материалами Р320-400 или шкуркой S cotch-brite.

После тщательной очистки фасада МДФ от пыли слой краски и патину закрывают акриловым матовым лаком (130-150 гр./кв. м) и отправляют на сушку. Через 12-24 часа матовый фасад МДФ можно упаковывать и отправлять на хранение.

Покрытие фасада МДФ после покраски лаком и полировка.

Для того чтобы придать поверхности фасада МДФ высокую устойчивость к механическим повреждениям, а краскам свежесть и глубину, его следует покрыть акриловым прозрачным глянцевым лаком. Нанесение лака производится в два слоя 120-150 гр./кв. м, за два приема с интервалом, обеспечивающим высыхание первого слоя (по инструкции).

Покрытые лаком фасады МДФ отправляют на просушку. Через 1-2 дня можно приступать к шлифовке, а через 5-7 дней к полировке и финишной доводке изделия.

Шлифовка высохшего слоя лака с использованием эксцентриковой шлифовальной машинки начинается с обработки фасада наждачной шкуркой Р1200-1500 и заканчивается Р3000-4000. При этом поверхность фасада необходимо периодически взбрызгивать водой, чтобы исключить перегрев и скатывание частичек лака. По окончании шлифовки должна получиться однотонно-равномерная матовая поверхность.

Для полировки фасадов МДФ применяется угловая шлифовальная машинка с жестким (Novol белым) поролоновым кругом и абразивная паста Bril -852. После нанесения пасты на поверхность фасада, необходимо растереть ее по площади машинкой на малых оборотах. Затем, увеличивая обороты машинки до 1500-2000, приступить непосредственно к полировке. Важно плавно вести круг от одного края к другому сначала по горизонтали, а затем по вертикали. Полировальный круг должен быть слегка увлаженным. Кроме того, для большего эффекта специалисты рекомендуют наносить на круг немного мебельного воска.

Для финишной доводки глянца понадобится неабразивная паста Siashine FINISH и мягкий (Novol черного цвета) поролоновый круг для полировки. В итоге должен получиться фасад с зеркальной поверхностью.

Упаковка и хранение крашеных фасадов МДФ

Наилучшим вариантом упаковки крашеных фасадов МДФ станет вспененный полиэтилен плюс гофрированный картон. С одной стороны они хорошо защитят изделия от механических повреждений. С другой стороны, некоторые ЛКМ какое-то время продолжают выделять пары химических соединений, которые конденсируются на поверхности фасада при упаковке в обычный полиэтилен и оставляют пятна на глянце. Данная комбинация упаковочного материала позволяет выветривать испарения сопровождающие процесс высыхания даже после укладки на хранение.

Эффективность покраски МДФ фасадов

Определить выгоду от изготовления крашеных фасадов МДФ достаточно сложно, если производитель не занимается исключительно их производством и реализацией. По различным данным, средняя себестоимость 1 кв. м глянцевого фасада составляет 60-80 долларов. Основная доля затрат приходится на оплату труда квалифицированных рабочих, так как технология покраски МДФ фасадов основана на ручном труде (грунтование, шлифовка, покраска, полировка), а весь производственный цикл иногда достигает 10 и более дней.

В заключении хочется сказать, что технология покраски МДФ фасадов может отличаться на разных предприятиях, так как на современном рынке представлено огромное количество грунтов, красок, эмалей, лаков и прочих материалов, которые по своим технологическим свойствам разительно отличаются друг от друга. Например, в последнее время модно стало применять при покраске МДФ фасадов автомобильные грунты и эмали. Но перед тем как покрасить фасад кухни стоит вспомнить, что автомобиль и кухня имеют совершенно разные функции, и не факт, что автоэмаль настолько безвредна, что ее можно «употреблять» вместе с пищей.

Поэтому, пред тем как покрасить фасад МДФ неизвестной краской, стоит все же изучить рынок ЛКМ. Благо фирм, производящих грунты, краски, эмали и лаки для работы специально по МДФ предостаточно. Вот список некоторых положительно зарекомендовавших себя брендов:

· ЛКМ : Sayerlack, Votteler, Sivam, Tikkurila, Teknos, Sirca, PaliWood UM;

· Патина: Sayerlack , Borma, H esse Lignal

· Пасты для полирования : 3M Perfect, Bril-852, Menzerna, Siashine FINISH.

Как покрасить фасад МДФ. Видео

Нюансы шлифования: ДСП, МДФ, щит и фанера.

Растущие требования потребителей современного мебельного рынка ставят деревообработчиков во все более жесткие рамки. В первую очередь, это относится к качеству поверхности. Будь это столешница, мебельная створка или пол в прихожей – все видимое качество начинается с выбора абразивного инструмента. Существуют определенные правила, по которым происходит подбор того или иного абразивного инструмента для шлифования МДФ, ДСП и фанеры. Правила же эти зависят от поставленных вами целей.

Например, при большом припуске на обработку рекомендуется использовать бесконечные шлифовальные ленты на полиэстеровой основе. Такой выбор продиктован в первую очередь тем, что ленты на полиэстеровой основе способны выдерживать огромные нагрузки при шлифовании (до 3200 N/5см).

Для меньшего износа шлифовального оборудования целесообразно применять шлифовальные ленты на комбинированной (ткань/бумага) основе. Они выдерживают меньшие нагрузки (1700 – 2000 N/5см) при этом, однако, качество обрабатываемой поверхности МДФ, ДСП или фанеры выше, чем при обработке лентами на полиэстеровой основе.

Финишное шлифование лучше всего осуществлять при помощи бесконечных лент на бумажной основе. Такие ленты, как правило, выдерживают незначительные нагрузки (100031200 N/5см), но обеспечивают наилучшее качество поверхности заготовки.
Следует отметить, что качество обработки зависит как от правильного подбора абразивного материала, так и от типа шва бесконечной шлифовальной ленты. Тип шва должен соответствовать технологическим особенностям предприятия.

Читать еще:  Как самому сделать антресоль в коридоре

Подбор шва – достаточно емкий вопрос, и полностью раскрыть его в рамках одной статьи сложно. Заметим, что завод «Лайнер-Белт» изготавливает шлифовальные ленты для обработки МДФ, ДСП и фанеры с 4мя видами швов.

Шлифовальные ленты необходимо складировать в отдельном, хорошо вентилируемом помещении в заводской упаковке. Нарушение заводской упаковки приводит к изменения микроклимата, созданного для хранения инструмента. Относительная влажность воздуха в помещении должна составлять 40370%, а температура окружающей среды 10325°С (что особенно важно в условиях летнего периода).

Микроклимат в производственном помещении желательно приблизить к складским условиям хранения ленты. В летний период, при нагреве воздуха свыше 20°С, относительная влажность, при отсутствии искусственного увлажнения, становится ниже, чем в пустыне Сахара. Недостаток влаги воздуха не только ухудшает самочувствие людей, но и приводит к нарушениям технологического процесса. Отрегулировать и, главное, непрерывно поддерживать необходимую влажность воздуха для оптимальной работы абразивного инструмента на производственных участках поможет система увлажнения воздуха.

Сегодня одним из мировых лидеров рынка, занятых производством промышленных увлажнителей, является фирма
Merlin, Австрия. Подробную статью о ней вы можете прочитать в этом номере.

Большая часть бесконечных абразивных шлифовальных лент в обязательном порядке должны вывешиваться под нагрузкой не менее суток для акклиматизации к условиям, в которых они будут работать на специальной консоли, непосредственно у рабочего места. Это облегчает процесс установки бесконечной абразивной шлифовальной ленты на шлифовальный станок и благоприятно сказывается на сроке службы и качестве шлифования.

После установки шлифлент на станок рекомендуется запустить станок в режиме холостого хода на 335 минут. Подобную операцию желательно повторить и после вынужденной остановки станка. Проведение таких процедур необходимо для того, чтобы лента равномерно прогрелась. Помните, что грамотная подготовка любой ленты к работе снижает риск простоя и износа оборудования, и возникновения брака при шлифовании.

Все вышесказанное относится к обработке плитных материалов. Теперь поговорим о мебели. Выбор абразивного материала напрямую связан с физико3механическими свойствами обрабатываемого материала. Правило простое: для твердых пород больше подходит закрытая поверхность абразива, а для хвойных (особенно с повышенной смолистостью) – открытая поверхность. Однако, все немного сложнее. Попробуем разобраться.

Отличительные особенности открытой и закрытой структуры поверхности:

Плотность нанесения зерна на основу 90-95%;
Длительный ресурс работы абразива за счет пониженного износа зерен;
Обеспечивает наилучшую шероховатость поверхности.
Плотность нанесения зерна на основу – 50-75%;
Длительный ресурс работы за счет пониженного загрязнения рабочей поверхности абразива;

Подбор нужной зернистости проводят, исходя из трех параметров:

состояние поверхности перед шлифованием;
допуск на шлифование;
необходимая шероховатость поверхности после шлифования.

Рассмотрим основные типы абразивных зерен применяемых при изготовлении шлифовальных лент.

Из графика (рис. 3) видно, что наибольшей твердостью обладает карбид кремния. Но делать выбор абразивного материала, учитывая только твердость зерна неверно, так как на долговечность шлифовального инструмента, качество шлифовки большое влияние оказывает как связующее вещество абразивной ленты (клей, смолы), плотность нанесения абразивных зерен, так и основа, на которую наносится абразив. В тоже время, необходимо учитывать и экономическую целесообразность использования того или иного абразива.

Как нужно подбирать ленты для широколенточных станков (ширина лент от 500 мм до 1400 мм)? Для них целесообразно
использовать шлифовальные ленты на бумажной основе. Для твердых пород дерева – закрытую поверхность абразива, связующее вещество – клей, зерно – оксид алюминия. Для хвойных пород – открытую поверхность, связующее вещество – смолу, зерно – оксид алюминия.

В случае, когда операция калибрования на станке предусматривает большую величину снимаемого слоя за один проход – целесообразно использовать абразивный материал на тканевой или синтетической основе, связующее вещество – смолу, зерно – оксид алюминия.

Мебельщики, те, кто имеет дело не со здоровенными (1800х2400 мм для ДСП и МДФ или 1500х1500мм для фанеры), а с
уже раскроенными фасадами, осознавшие важность подготовки поверхностей перед нанесением многих слоев грунтовки и лакокрасочных покрытий, выбирают, на основе мирового опыта, два типа лент и два типа абразива. Причем, в большинстве случаев выбор основан на субъективных критериях. Почему?

Полиэстеровая основа обладает определенной эластичностью. Это и плюс и минус. Такие ленты не нужно вывешивать, они не боятся влаги (можно вообще держать их в воде).

Ленты на комбинированной основе лишены этих преимуществ, но они обладают большей жесткостью за счет бумажного
слоя, наклеенного на ткань, они почти не растягиваются, и, за счет жесткости, обеспечивают заведомо более высокое качество поверхности. Если, по разным причинам, при шлифовании нагрузка на ленту становится неравномерной, то предпочтительнее использовать ленту на комбинированной, а не на полиэстеровой основе. Но все равно, самое высокое качество вы получите, используя ленту на бумажной основе. Правда, они более чувствительны к нагрузкам.

Каждый производственник подбирает тип ленты и абразива опытным путем, исходя из особенностей своего производственного задания, особенностей станочного парка и личных пристрастий, хотя есть некоторые общие закономерности.

Что касается структуры, то для твердых пород больше подходит закрытая поверхность абразива (выше качество), а для хвойных (особенно с повышенной смолистостью) – открытая поверхность (стружка сходит лучше).

На мебельном производстве в большинстве случаев используется бумажная основа, однако известны случаи использования тканевой (например, при большой разнотолщинности мебельного щита) – там, где больше величина съема, где больше нагрузки на ленту.

В качестве зерна для обработки мебельного щита в основном используется оксид алюминия Почему? Казалось бы,
структура зерна карбида кремния более твердая, она и более хрупкая, скалывается в процессе шлифования и, в итоге, самозатачивается. Но ее срок службы ниже, чем у лент с зерном из оксида алюминия, которое является более мягким, не имеет эффекта самозатачивания, но зато служит дольше. Поэтому при предварительной обработке поверхности до нанесения грунта используется почти всегда лента с зерном из оксида алюминия, а для слоев грунта и лакокрасочных материалов – почти всегда с зерном из карбидом кремния.

Однако бывают случаи, когда оксид алюминия используется и при финишной обработке – это когда итоговая поверхность не требует высокой зеркальности, т.е. до 20 Глосс (Свойства глянцевой поверхности измеряются в «глоссах»). Простой пример – требования компании IKEA, которая по причинам особенностей дизайна не выносит зеркальных поверхностей. Тогда размер зерна оксида алюминия выбирается на одну единицу меньше, чем если бы это был карбид кремния. Допустим, у карбида кремния зернистость Р320 (по европейской классификации зернистости), тогда у оксида алюминия – Р360. Встречаются заказчики, которые шлифуют лак (это делают далеко не все). Для этого используется карбид кремния, поскольку лак очень твердый. На пример, мебель для ванных комнат требует зеркальной поверхности до 80 Глосс. Тогда необходимо зерно в Р2000. Но это – только ручная работа с пневмоинструментом.

Необходимо отметить, что для того, чтобы получить требуемое качество поверхности, необходимо не только правильно выбрать основу, материал и зернистость. Крайне важно следить за состоянием станка и его агрегатов: если контактный вал изношен, у вас ничего не получится.Обязательно постоянно контролировать работу вытяжки и силу разрежения, создаваемую ею для удаления пыли из зоны
шлифования, которая, не будучи удалена попадает в рабочую зону и портит поверхность. Не дай бог, при слабой аспирации может повториться случай, недавно произошедший у одного из наших заказчиков, когда «тупая» лента нагрелась настолько, что пылевоздушная смесь воспламенилась и рванула, как на мукомольной фабрике, превратив дорогостоящий станок в груду металла, Хорошо хоть не убило никого.

В общем, процесс шлифования требует непрерывного контроля и внимательности со стороны технолога.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector